Auteur/autrice : isec-cvi

Inauguré le 17/03/2026, le Laboratoire XR (Installation HERA) se présente comme une plateforme unique alliant réalité mixte et applications industrielles concrètes.

Son ambition ? Devenir un levier d’innovation collaborative pour répondre aux défis des usines du futur, en combinant virtuel et physique pour des solutions opérationnelles.

Trois piliers structurent son approche :

• Hybridation VR/physique : simulation d’interactions homme-machine et tests en conditions réelles via des jumeaux numériques.
• Accessibilité : outils transportables (casques VR, kits de réalité augmentée (RA) « clé en main ») pour rendre la technologie concrète pour les partenaires.
• Postes de commande du futur : intégration de données temps réel (IoT) , supervision assistée par RA pilotage de robots.

Unique en son genre, ce labo allie R&D et prestations, réduisant coûts et risques grâce à des tests en réalité mixte avant déploiement. Il renforce aussi notre position dans l’industrie Nucléaire 5.0 en co-développant des interfaces innovantes avec les acteurs du secteur.

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Parmi les démonstrations présentées, on retient :

• Une boîte à gants avancée, permettant d’explorer en réalité mixte une enceinte étanche tout en contrôlant un bras robotisé à distance.
• Un simulateur de télémanipulateur de parois pour s’entraîner en conditions réelles dans un monde virtuel.
• Un robot mobile intelligent capable d’esquiver des obstacles et d’afficher des informations en RA pour assister les opérateurs.
• Un serious game dédié à la découpe laser, alliant apprentissage technique et interactivité.
• Une immersion dans un nuage de points interactifs, montrant les capacités du laboratoire concernant la maitrise du flux de données du scan 3D sur le terrain jusqu’aux simulations immersives.​

« Ce laboratoire est à votre disposition : co-construisons ensemble les solutions de demain. »

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A l’occasion des Voeux du Centre de Marcoule, le vendredi 30 janvier 2026, un film qui met en avant les temps forts de l’année 2025 a été présenté. Retrouvez certaines des réalisations de l’ISEC : 

Elipse, (pour Elimination de LIquides par Plasma Sous Eau), c’est un système conçu par l’ISEC autour d’une torche plasma sous eau. Il permet de traiter des déchets liquides organiques pour les rendre compatibles avec les filières de conditionnement. Il vise un Innovation Award au salon WNE.​

​L’industrie nucléaire, les centres de R&D, les hôpitaux et les universités produisent des déchets liquides organiques radioactifs (huiles techniques, liquides scintillants pour l’imagerie médicale, molécules marquées pour la recherche, etc.).  Ces liquides, souvent sous forme d’huile ou de solvants, ne peuvent être conditionnés en l’état.

Une des voies pour les traiter est de les transformer en cendres par incinération. Mais certains génèrent trop de gaz corrosifs car ils contiennent du chlore ou du fluor par exemple.

De l’huile à l’eau !

C’est là qu’Elipse entre en scène. La torche plasma immergée d’Elipse permet de détruire instantanément les composés organiques contenus dans ces liquides et de refroidir et laver les gaz de combustion. Ce faisant, il permet de neutraliser le risque de corrosion. Les huiles et solvants sont transformés en eau.

Les déchets liquides ainsi transformés peuvent ainsi être conditionnés et traités dans le cadre des filières existantes.

Elipse permet de traiter plusieurs litres de liquides organiques contaminés par heure, avec une efficacité très élevée.

Le procédé fait partie des démonstrateurs dévoilés par le CEA sur le World Nuclear Exhibition du 4 au 6 novembre à Paris. La grande messe internationale du nucléaire remettra ses Innovation Awards et Elipse fait partie des ultimes candidats au prix.​

​Ce cœur-là ne bat pas… et pourtant il a bel et bien fondu lors de la catastrophe de Fukushima. Le corium est le nom donné à l’amas de combustible nucléaire et de matériaux du réacteur qui se forme lors de la fusion accidentelle du cœur. Un matériau complexe, encore mal connu, mais aujourd’hui étudié de près à l’ISEC.

Pourquoi s’y intéresser ? À la demande du gouvernement japonais, les équipes travaillent à trouver des solutions sûres pour l’entreposage des 880 tonnes de corium issues de l’accident de Fukushima.

Un prototype pour s’entraîner en toute sécurité

Faute de pouvoir disposer d’échantillons réels, les chercheurs ont collaboré avec le LEAG de Cadarache (institut IRESNE), qui a fabriqué des prototypes de débris de combustible. Cet « entraînement grandeur nature » permet de mener des investigations approfondies dans des conditions maîtrisées.

L’objectif principal ? Identifier les outils de découpe les plus adaptés pour la récupération du corium. Mais les enjeux ne s’arrêtent pas là.

Protéger les intervenants et l’environnement​

La découpe du corium génère des aérosols et des poussières dont il est indispensable de connaître la nature. Leur composition chimique, radiologique et leur taille conditionnent directement les mesures de protection à mettre en place pour les futurs intervenants, ainsi que les impacts environnementaux potentiels.

La caractérisation des coriums et des aérosols produits lors des essais de découpe est un challenge vis-à-vis de la complexité de ces matériaux hétérogènes et multiphasiques constitués de plus de 25 éléments 

différents, parfois présents en très faibles quantités. Le LMAT de Marcoule a pu les identifier et les quantifier grâce à des protocoles de mise en solution performants et à des analyses de pointe (ICP-MS et AES), réalisées à la fois sur le corium et sur les aérosols.

​Ces aérosols ont également été examinés par microscopie électronique à balayage couplée à la spectrométrie EDS, afin de caractériser leur morphologie et la nature chimique des phases présentes pour adapter les procédés de découpe et les précautions de manipulation.

Prochaine étape : le corium réel

Les équipes attendent l’arrivée à Marcoule d’échantillons de corium réel, prélevés au Japon, à horizon 2040. Leur étude permettra de confronter les résultats obtenus sur prototype à la réalité du terrain, et de franchir une nouvelle étape dans la compréhension et la gestion de ce matériau hors norme.

Quel est le lien entre des panneaux photovoltaïques, de la fibre optique, des bouteilles en verre et des coquilles d’huîtres ?​

​Leur production génère des quantités considérables de déchets, que le CEA se propose de recycler dans la conception de verres écoconçus.

Comment ? Pour le savoir, suivez le guide du parfait petit recycleur verrier.

C’est Sophie Schuller, assistante scientifique à l’ISEC qui nous dévoile les ficelles des collaborations tissées entre autres, entre le CEA, les industries verrières, l’université de Toulouse (INP/ENSIACET) et les acteurs territoriaux de l’étang de THAU.

Quel est le but de ces partenariats ?

D’un côté l’industrie verrière cherche à réduire son impact environnemental en recyclant ses rebuts verriers et en réduisant l’extraction minière de matières primaires.

De leurs côtés, les producteurs d’huîtres de l’étang de Thau recherchent des filières de recyclage pour les montagnes de coquilles générées par la consommation d’huîtres.

Sachant qu’il faudra également recycler d’ici 2050 en France 1,8 millions de tonnes de panneaux photovoltaïques (PV) contenant pas moins de 70% de verre, c’est tout naturellement que l’ISEC, fort de son expertise sur les verres de conditionnement des déchets nucléaires, a sauté le pas et fait le pont entre ces mondes en se lançant dans la fabrication de verres écoconçus.

Après 2 ans de recherche et avec l’aide de l’université de Toulouse, qui a développé l’outil de calcul d’optimisation de verres à partir d’assemblages de matières à valoriser, des verres « verts » 100 % écoconçus  sont nés.

Quelle a été la recette ?

• Mélanger un verre issu de la délamination par CO₂ supercritique d’un panneau photovoltaïque (réalisée par l’ISEC également), du carbonate de calcium présent dans les coquilles d’huîtres, et pas moins de 10 matières minérales secondaires issues de récupération (sable noir de fonderie/fibre de verre/poussières de carneaux/verre clair, etc..),
• Fondre le tout à 1300°C, et vous obtiendrez un verre avec une formulation d’intérêt pour les industriels verriers.

Et après ?

Le programme et les collaborations se poursuivent.

Bien sûr le marché du recyclage des panneaux photovoltaïques est énorme, mais les industriels se heurtent à plusieurs problématiques. L’une d’elle est la difficulté à récupérer « proprement » le verre des PV qui ne doit pas contenir d’impuretés, telles que des polymères ou des métaux par exemple. Le CEA y travaille selon plusieurs méthodes (fil chauffant, lames chaudes, CO₂ super critique…).

D’autre part, les PV sont actuellement fabriqués essentiellement en Chine avec de l’antimoine (Sb) pour obtenir un verre ultra clair. Cet élément pose actuellement problème dans les procédés de recyclage du verre en France et conduit à des hétérogénéités lors de la fonte, pouvant entrainer la casse du verre après refroidissement. Des travaux sont en cours au ISEC dans le cadre du projet ANR GRISBI.

C’est pourquoi la stratégie de l’ISEC n’est pas spécifiquement le recyclage du verre des PV pour sa refabrication, mais plutôt l’utilisation de celui-ci dans la formulation d’assemblages de verres aux spécificités propres à chaque client.

Local vous avez dit local ?

Le petit plus de l’ISEC ? Travailler avec des producteurs locaux, comme Owens Corning à l’Ardoise pour l’utilisation de déchets de fibre de verre, l’agglopole de Sète, les producteurs d’huî​tres de l’étang de Thau et les producteurs de Picpoul de Pinet pour la fabrication de leurs bouteilles de vin.

Allez, on trinque ?​

Les 6 et 7 octobre 2025, le site de Marcoule a accueilli les premières rencontres des jeunes chimistes du Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives (CEA). Cet événement a été l’occasion de mettre en lumière les enjeux majeurs de la chimie dans les missions du CEA. L’organisation de ces journées a été confiée à Nathalie Plesse et Michaël Carboni de l’Institut de Chimie Séparative de Marcoule (ICSM) et Daniel Meyer de l’Institut des sciences et technologies pour une économie circulaire des énergies bas carbone (ISEC).
44 personnes ont participé à cet évènement qui en dehors des animateurs du réseau « métier de la chimie » regroupait jeunes chercheurs, doctorants et techniciens des 4 directions du CEA venant de 5 sites différents (Saclay, Grenoble, Cadarache, Le Ripault et Marcoule).
Le premier jour, deux sessions de présentations et de questions ont été organisées autour des apports de la chimie aux grandes transitions. Elles ont porté notamment sur les sciences chimiques et l’expertise au CEA, les chimies nécessaires pour l’énergie, l’apport de la chimie aux technologies pour la médecine du futur, la chimie au service enjeux de la sécurité, les approches numériques pour les macromolécules biologiques, la chimie et le recyclage, ainsi que le stockage électrochimique organique. Chaque session a été suivie de périodes de discussion permettant aux participants d’échanger avec les intervenants. Après ces deux sessions, les participants se sont réunis en petits
groupes pour des échanges sous forme de speed meeting, suivis d’une séance de présentation de posters. Ces discussions se sont prolongées autour d’un buffet dînatoire.
La deuxième journée a été consacrée à des visites et à des ateliers. Les participants ont eu l’opportunité de visiter l’Atelier Pilote de Marcoule (APM), le laboratoire Pu et le laboratoire G1 du site de Marcoule, leur permettant de découvrir les activités d’assainissement-démantèlement, la chimie en boîte-à-gants et cellules blindées, ainsi que la chimie des procédés. Divers ateliers ont également été organisés pour discuter des actions futures à entreprendre par le réseau, telles que l’organisation de visites de laboratoires, de concours photographiques sur la chimie, de rédaction d’articles scientifiques et, plus généralement, de la planification des futures rencontres des jeunes chimistes.
L’ensemble des participants a exprimé le plaisir et l’enrichissement qu’ils ont retirés de ces journées.

Félicitations à Sophie Charton pour qui est récipiendaire 2025 de l’International Solvent Extraction Conference Award​

La 24ème édition du congrès de la communauté internationale de l’extraction par solvant s’est tenu du 29 septembre au 2 octobre à Melbourne (Australie). Ce congrès, organisé tous les 3 ans, est un lieu d’échanges privilégiés pour les principaux acteurs académiques et industriels de la chimie extractive et métallurgique. Environ 180 participants (une affluence plus faible que les années précédentes) ont ainsi partagé leurs avancées et échangé sur les enjeux actuels liés, en particulier, au recyclage des matières. Il est noté que la session nucléaire a été moins importante que les années précédentes, en raison notamment du grand nombre de présentations liées au recyclage des batteries Li-ion.

Plusieurs chercheurs et doctorants du DMRC et de l’ICSM ont présenté leurs travaux sur les aspects fondamentaux et les applications hydrométallurgiques, nucléaires et recyclage des matériaux critiques. Des contacts intéressants ont été établis avec des industriels importants de l’extraction de terres rares (Lynas) ou du recyclage batteries (Tenova, Syensqo) et pourraient aboutir à des prospects dans ces domaines.

Le DMRC s’est en outre distingué par l’attribution du prix ISEC 2025 (récompensant un chercheur ayant apporté une contribution significative en extraction liquide-liquide) à Sophie Charton, en reconnaissance du travail mené au DMRC sur la feuille de route hydrodynamique et son application au soutien des procédés des usines de La Hague.

La prochaine édition du congrès sera organisée par le CEA ISEC et se tiendra à Nîmes en septembre 2028 (co-chairs : Manuel Miguirditchian et Sandrine Dourdain).

​​​​​​​​Venez découvrir, à travers cette note technique, le premier livrable du projet de coalition « Industrie Circulaire », sur les risque liés au maintien de la linéarité.

La coalition « Industrie Circulaire », lancée conjointement par les équipes du CEA ISEC et de Circul’R, a pour objectif la transition circulaire de l’industrie française en aidant les entreprises à lever un maximum de freins à la circularité tout en les renforçant face aux risques. Plus particulièrement, cette coalition a pour vocation de rassembler des entreprises françaises non concurrentes œuvrant pour le développement d’un grand nombre de filières industrielles, telles que la mobilité, l’énergie, l’électronique ou encore la défense. Elle a pour objectif d’amener les entreprises à ne plus considérer leur R&D et leur innovation de façon cloisonnée, mais au contraire d’interagir avec des entreprises extérieures dans un esprit de développement mutuel. Il est alors possible de favoriser, un thème donné, ici l’économie circulaire forte, la créativité, l’apprentissage croisé, le partage des connaissances et la collaboration entre différents acteurs afin de co-construire des projets innovants et de rendre les propositions de valeur ainsi développées plus pertinentes.

D’une longue collaboration entre la PME SOVAMEP, située à Muret près de Toulouse, et l’ICSM, a émergé le projet MOTRIS (pour Modernisation du Traitement et Recyclage Innovant de métaux critiques et Stratégies), tout premier projet remporté à la DES dans le cadre de France 2030 sur l’APP Métaux Critiques géré par la BPI. Pour un budget total de plus 15.5 millions d’euros, ce projet ambitieux rassemble ainsi les trois départements de l’ISEC, dont l’Unité mixte avec le CNRS, ainsi que de nombreux partenaires comme le BRGM.

Le 14-05-2025, la réunion d’enclenchement officiel s’est déroulée, sur le site de l’industriel en présence des équipes techniques (15 participants coté Isec) et de plusieurs personnalités du monde de l’entreprise et des acteurs publics. Un aboutissement après plus de 18 mois de travail de montage collaboratif.

Depuis 1986, l’entreprise SOVAMEP et ses filiales collectent et valorisent des métaux ferreux, non-ferreux et précieux en France et à l’international (Maroc, Italie). Le Président de l’entreprise, V. DELAGE, a souligné l’ambition de ce projet et la très bonne dynamique entre les acteurs du consortium, ainsi qu’avec les pouvoirs publics. Un accueil chaleureux et des visites techniques ont ponctué la matinée de lancement, puis une réunion de gouvernance du projet a pu avoir lieu pour préciser les résultats attendus d’ici mars 2029. MOTRIS vise la modernisation de la chaine de recyclage du titane pour l’aéronautique, et de celle de plusieurs métaux critiques (cuivre, argent, gallium, germanium, platinoïdes…) à partir de cartes électroniques, accompagnée par une montée dans la chaine de valeur de ces métaux. Pour l’Isec, il s’agira entre autres de développer et transférer les technologies pour le traitement des effluents et des boues industrielles dans le prolongement du brevet CEA-CNRS, et de mettre en œuvre les savoir-faire de l’Institut en pyrochimie ou en hydrométallurgie.

A terme, ce travail conjoint avec SOVAMEP vise à un transfert sur le site industriel de Muret, passant de TRL 5 à 9, ce qui pourrait avoir un impact très positif sur le bassin d’emplois. La prochaine réunion se déroulera sur Marcoule fin octobre 2025.​

Chaque année sont organisées les journées CAZAC (Carl Zeiss application Community). Le CAZAC est une association qui rassemble tous les utilisateurs d’équipement de la marque CARL ZEISS (équipements de microscopie). Ces journées sont organisées sur des lieux différents chaque année, dans des laboratoires volontaires pouvant recevoir et mettre à disposition des équipements ZEISS, où les participants peuvent participer à des ateliers, des présentations de travaux réalisés sur des équipements ZEISS, des échanges entre utilisateurs, des discussions avec le constructeur ainsi qu’à un concours photo.

Cette année, les journées CAZAC ont eu lieu à l’institut Pasteur à Paris (17-19 mars 2025). La première place du concours photo a été remportée pour une image MEB (Microscopie Electronique à Balayage) réalisée au LFCM par Charlène Vallat sur un verre du laboratoire. Charlène a reçu en prix un microscope optique ZEISS pour son laboratoire !

La 5ème édition du congrès NUWCEM a eu lieu du 20 au 22 Mai à Avignon. Organisé depuis 2011 par le CEA/LFCM, ce congrès porte sur la cimentation des déchets nucléaires et l’ensemble des problématiques de recherche qui y sont liées.

L’édition 2025 a rassemblé 160 participants d’une quinzaine de pays, chercheurs comme industriels, au Novotel Avignon Centre. Au-delà des sujets traditionnels comme l’hydratation des matériaux cimentaires, les interactions ciment-déchets et les procédés industriels de cimentation, de nombreuses présentations ont porté sur des thématiques en développement : l’utilisation des ciments bas-carbone afin de réduire l’empreinte carbone des matériaux, et les liants alternatifs tels que les matériaux alcali-activés, les ciments phosphatés et les liants magnésiens pour le conditionnement de déchets spécifiques.

Les échanges se sont poursuivis lors d’une session poster, des temps de pause et de la réception tenue le mercredi soir au restaurant Bibendum (Avignon), ce qui a fait de NUWCEM 2025 un congrès réussi !
NUWCEM 2025 en chiffres : 51 présentations, 42 posters, 160 participants de 18 pays.

Rendez-vous en 2028 pour la 6ème édition !

​​​​​​​​​​Venez découvrir, à travers cette note technique, le deuxième​​ livrable du projet de coalition « Industrie Circulaire », sur l’application du modèle circulum. Vous retrouverez les premiers enseignements opérationnels pour une économie circulaire forte.​

La coalition « Industrie Circulaire », lancée conjointement par les équipes du CEA ISEC et de Circul’R, a pour objectif la transition circulaire de l’industrie française en aidant les entreprises à lever un maximum de freins à la circularité tout en les renforçant face aux risques. Plus particulièrement, cette coalition a pour vocation de rassembler des entreprises françaises non concurrentes œuvrant pour le développement d’un grand nombre de filières industrielles, telles que la mobilité, l’énergie, l’électronique ou encore la défense. Elle a pour objectif d’amener les entreprises à ne plus considérer leur R&D et leur innovation de façon cloisonnée, mais au contraire d’interagir avec des entreprises extérieures dans un esprit de développement mutuel. Il est alors possible de favoriser, un thème donné, ici l’économie circulaire forte, la créativité, l’apprentissage croisé, le partage des connaissances et la collaboration entre différents acteurs afin de co-construire des projets innovants et de rendre les propositions de valeur ainsi développées plus pertinentes.

Ce deuxième rapport traduit en actions les orientations stratégiques de la coalition en proposant l’opérationnalisation d’une économie circulaire forte  destinée à réduire l’expositions aux risques détaillés dans le premier livrable. Le document formalise une méthode visant à convertir des constats systématiques (dépendances aux matières critiques, vulnérabilités d’approvisionnement, verrous technologiques, contraintes réglementaires) en trajectoire d’intervention.

Les équipes qui ont développé le procédé IDOHL permettant la destruction de liquides organiques radioactifs sans filières (LOR) par traitement plasma reçoivent le Prix SFEN 2023 de l’Innovation Technologique.

La remise des prix s’est tenue à la Maison de l’Océan à Paris, le mercredi 5 juillet. Le projet MILOR ayant permis de concrétiser l’avancée technologique qui est primée ici rassemble des équipes du CEA-ISEC pour le développement du procédé d’incinération plasma, DRF/Joliot pour l’implantation en actif, d’Inovertis pour les études technico-économiques et de l’Andra, commanditaire du PIA 2017-2023 dans le cadre duquel le projet a été mené.

Le procédé de traitement par voie plasma IDOHL (Installation de Destruction d’Organo-Halogénés Liquides) permet l’incinération complète des liquides organiques radioactifs par passage au travers d’un plasma inductif de faible puissance à des débits de traitement de l’ordre de 150 ml/h. Il permet en particulier la destruction de différents mélanges de solvants radioactifs (chlorés et fluorés et incluant une forte proportion de liquide scintillant), détenus par le CEA Saclay (DRF-Joliot) et actuellement sans filière de traitement. Le passage des LOR dans un dard plasma de haute énergie conduit à la minéralisation complète des molécules organiques. La gestion des gaz produits est assurée en aval grâce à la mise en place de systèmes de traitement et capture des gaz produits, spécifiquement développés et adaptés, de manière à être compatibles avec un circuit de gestion des solides et effluents secondaires existant.

Une vidéo de l’Université de Montpellier